Comment bien régler son poste à souder : les 5 points essentiels
10/09/2026
Un poste à souder mal réglé, c'est une cascade de problèmes : projections excessives, cordon irrégulier, manque de pénétration, déformation des pièces, voire soudure qui lâche en service. Pourtant, les réglages de base s'apprennent rapidement si on comprend la logique derrière chaque paramètre. Voici les 5 points clés pour travailler avec un poste bien calibré, procédé par procédé.
Pourquoi un bon réglage change tout
Beaucoup de soudeurs — notamment les débutants — attribuent leurs difficultés à leur niveau technique ou à la qualité de leur poste. Dans la majorité des cas, le problème vient avant tout d'un réglage inadapté à la situation. Un poste d'entrée de gamme correctement réglé donnera de meilleurs résultats qu'un poste haut de gamme réglé n'importe comment. Les conséquences concrètes d'un mauvais réglage sont nombreuses. Une intensité trop élevée provoque une surchauffe qui perce les pièces fines, déforme les assemblages et brûle le cordon. Une intensité trop faible donne un arc instable, un manque de fusion et un cordon qui « pose » sur le métal sans vraiment le pénétrer — ce type de soudure peut sembler correct visuellement mais est mécaniquement insuffisant. Côté vitesse de fil en MIG/MAG, trop lente et l'électrode touche la pièce en s'y soudant. Trop rapide et le fil dépasse sans fondre correctement. Les deux cas donnent un arc anarchique, des projections et un cordon de mauvaise qualité. La tension, elle, conditionne la forme et l'étalement du cordon — trop basse, il est convexe et étroit ; trop haute, il s'étale et manque de pénétration.
Les 3 paramètres principaux en MIG/MAG
Le soudage MIG/MAG est le procédé le plus répandu en atelier. Trois paramètres sont à maîtriser en priorité, et ils sont étroitement liés — modifier l'un oblige souvent à ajuster les autres : L'intensité (en ampères) C'est le paramètre le plus intuitif : plus l'épaisseur du métal à souder est grande, plus l'intensité doit être élevée pour assurer une fusion complète. En règle générale, on compte environ 40 à 50 ampères par millimètre d'épaisseur de métal de base pour l'acier doux. Ce n'est qu'un point de départ — le diamètre du fil, le matériau et la position de soudage vont faire varier cette valeur. La vitesse de fil (en m/min) En MIG/MAG, la vitesse de dévidage du fil est directement liée à l'intensité : augmenter la vitesse de fil revient à augmenter l'intensité réelle dans l'arc. Sur la plupart des postes modernes, ces deux paramètres sont d'ailleurs liés par un bouton unique. L'objectif est de trouver la vitesse qui permet au fil de fondre régulièrement sans toucher la pièce ni partir en vrille. La tension (en volts) La tension conditionne la longueur de l'arc et la forme du cordon. Une tension trop basse donne un arc court, un cordon convexe et peu étalé, avec des risques d'inclusions. Une tension trop haute donne un arc long, un cordon plat qui manque de pénétration et des projections en périphérie. En pratique, la tension doit être augmentée progressivement avec l'intensité. Consultez le tableau de correspondance du fabricant — la plupart des postes professionnels l'affichent directement sur le capot.
Tableau de réglages selon l'épaisseur (acier doux, MIG/MAG)
Il n'existe pas de réglage universel, mais des plages de référence permettent de partir d'une base solide avant d'affiner. Pour l'acier doux en position à plat avec un mélange Ar + 18% CO₂, voici les ordres de grandeur à retenir : • Pièces très fines (0,8 à 1 mm) : 30 à 60 A, vitesse de fil lente (2 à 3 m/min), fil Ø 0,6 mm. Travaillez en pointés plutôt qu'en cordon continu pour éviter la déformation. • Épaisseur courante (1 à 3 mm) : 60 à 130 A, vitesse de fil 3 à 5 m/min, fil Ø 0,8 mm. La grande majorité des travaux d'atelier et de carrosserie entre dans cette plage. • Épaisseur intermédiaire (3 à 6 mm) : 130 à 200 A, vitesse de fil 5 à 7 m/min, fil Ø 0,8 à 1,0 mm. Pensez à chanfreiner les bords pour les assemblages bout à bout au-delà de 4 mm. • Pièces épaisses (6 à 12 mm) : 200 à 280 A, vitesse de fil 7 à 10 m/min, fil Ø 1,0 mm. Plusieurs passes sont souvent nécessaires. Éliminez le laitier entre chaque passe en MAG. • Très forte épaisseur (plus de 12 mm) : 280 A et plus, fil Ø 1,2 mm minimum. Travail en passes multiples obligatoire avec préchauffage selon le type d'acier. Pour l'inox, réduisez l'intensité de 10 à 15% par rapport à l'acier doux de même épaisseur — l'inox chauffe plus vite et se déforme facilement. Pour l'aluminium, augmentez la vitesse de fil de 20 à 30% à intensité équivalente, car l'aluminium fond à température plus basse mais consomme davantage de métal d'apport.
Tableau de réglages selon l'épaisseur (acier doux, MIG/MAG)
Il n'existe pas de réglage universel, mais des plages de référence permettent de partir d'une base solide avant d'affiner. Pour l'acier doux en position à plat avec un mélange Ar + 18% CO₂, voici les ordres de grandeur à retenir : • Pièces très fines (0,8 à 1 mm) : 30 à 60 A, vitesse de fil lente (2 à 3 m/min), fil Ø 0,6 mm. Travaillez en pointés plutôt qu'en cordon continu pour éviter la déformation. • Épaisseur courante (1 à 3 mm) : 60 à 130 A, vitesse de fil 3 à 5 m/min, fil Ø 0,8 mm. La grande majorité des travaux d'atelier et de carrosserie entre dans cette plage. • Épaisseur intermédiaire (3 à 6 mm) : 130 à 200 A, vitesse de fil 5 à 7 m/min, fil Ø 0,8 à 1,0 mm. Pensez à chanfreiner les bords pour les assemblages bout à bout au-delà de 4 mm. • Pièces épaisses (6 à 12 mm) : 200 à 280 A, vitesse de fil 7 à 10 m/min, fil Ø 1,0 mm. Plusieurs passes sont souvent nécessaires. Éliminez le laitier entre chaque passe en MAG. • Très forte épaisseur (plus de 12 mm) : 280 A et plus, fil Ø 1,2 mm minimum. Travail en passes multiples obligatoire avec préchauffage selon le type d'acier. Pour l'inox, réduisez l'intensité de 10 à 15% par rapport à l'acier doux de même épaisseur — l'inox chauffe plus vite et se déforme facilement. Pour l'aluminium, augmentez la vitesse de fil de 20 à 30% à intensité équivalente, car l'aluminium fond à température plus basse mais consomme davantage de métal d'apport.
Les réglages spécifiques au TIG et au MMA
En soudage TIG Le TIG est le procédé qui demande le plus de finesse dans les réglages, mais aussi celui qui offre le plus de contrôle. Le premier paramètre à choisir est le type de courant : courant continu (DC) pour l'acier et l'inox, courant alternatif (AC) pour l'aluminium. Cette distinction est fondamentale — souder de l'aluminium en DC ne fonctionne tout simplement pas. • En DC sur acier et inox : polarité directe (électrode au pôle négatif). Intensité de référence : environ 30 A par millimètre d'épaisseur. Utilisez les fonctions slope up et slope down pour un amorçage progressif et éviter les cratères en fin de passe. • En AC sur aluminium : réglez la fréquence AC entre 80 et 150 Hz selon la précision souhaitée. Une fréquence haute concentre l'arc et donne un cordon étroit et précis. Le taux d'équilibre (balance) contrôle le nettoyage de la couche d'oxyde : entre 25 et 35% en mode nettoyage (EN) est un bon point de départ. • Débit d'argon en TIG : 8 à 12 L/min selon le diamètre de la buse. Un débit trop élevé crée des turbulences qui contaminent le bain de fusion — c'est l'une des causes les plus fréquentes de porosité en TIG. En soudage MMA (électrode enrobée) Le réglage principal en MMA est l'intensité, qui dépend directement du diamètre de l'électrode utilisée. Chaque électrode a une plage d'intensité recommandée inscrite sur son emballage — respectez-la. En dehors de cette plage, l'enrobage se comporte mal : trop froid, il coule irrégulièrement ; trop chaud, il s'effondre dans le bain. En position verticale montante ou au plafond, réduisez l'intensité de 10 à 20% par rapport à la position à plat. Le bain de fusion est plus liquide et tend à couler — une intensité plus faible lui laisse le temps de se solidifier entre chaque mouvement.
Les réglages spécifiques au TIG et au MMA
En soudage TIG Le TIG est le procédé qui demande le plus de finesse dans les réglages, mais aussi celui qui offre le plus de contrôle. Le premier paramètre à choisir est le type de courant : courant continu (DC) pour l'acier et l'inox, courant alternatif (AC) pour l'aluminium. Cette distinction est fondamentale — souder de l'aluminium en DC ne fonctionne tout simplement pas. • En DC sur acier et inox : polarité directe (électrode au pôle négatif). Intensité de référence : environ 30 A par millimètre d'épaisseur. Utilisez les fonctions slope up et slope down pour un amorçage progressif et éviter les cratères en fin de passe. • En AC sur aluminium : réglez la fréquence AC entre 80 et 150 Hz selon la précision souhaitée. Une fréquence haute concentre l'arc et donne un cordon étroit et précis. Le taux d'équilibre (balance) contrôle le nettoyage de la couche d'oxyde : entre 25 et 35% en mode nettoyage (EN) est un bon point de départ. • Débit d'argon en TIG : 8 à 12 L/min selon le diamètre de la buse. Un débit trop élevé crée des turbulences qui contaminent le bain de fusion — c'est l'une des causes les plus fréquentes de porosité en TIG. En soudage MMA (électrode enrobée) Le réglage principal en MMA est l'intensité, qui dépend directement du diamètre de l'électrode utilisée. Chaque électrode a une plage d'intensité recommandée inscrite sur son emballage — respectez-la. En dehors de cette plage, l'enrobage se comporte mal : trop froid, il coule irrégulièrement ; trop chaud, il s'effondre dans le bain. En position verticale montante ou au plafond, réduisez l'intensité de 10 à 20% par rapport à la position à plat. Le bain de fusion est plus liquide et tend à couler — une intensité plus faible lui laisse le temps de se solidifier entre chaque mouvement.
Les 5 signes que votre réglage est mauvais
L'oreille et l'œil sont vos meilleurs instruments de mesure. Un bon réglage MIG/MAG produit un son régulier, continu, proche du crépitement de friture. Un mauvais réglage s'entend immédiatement. Voici les 5 signaux d'alerte les plus courants, et la correction associée à chacun : • Projections abondantes tout autour du cordon → tension trop élevée ou vitesse de fil trop rapide. Réduisez l'un ou l'autre progressivement, par petits incréments, jusqu'à ce que le crépitement devienne régulier. • Le fil colle à la pièce ou à la buse régulièrement → vitesse de fil trop lente par rapport à l'intensité. Augmentez la vitesse de fil ou réduisez légèrement l'intensité. • Cordon convexe, bombé, qui semble posé sur la pièce sans s'y intégrer → manque de pénétration. Augmentez l'intensité ou ralentissez votre vitesse d'avance pour rester plus longtemps sur chaque zone. • Perforation ou trou dans la pièce → intensité trop élevée pour l'épaisseur travaillée. Réduisez l'intensité ou augmentez la vitesse d'avance pour éviter de concentrer trop de chaleur au même endroit. • Arc instable, crépitement irrégulier, étincelles en rafale → problème de contact avant tout. Vérifiez que la buse n'est pas encrassée de projections, que le câble masse est bien serré sur une zone propre et dégrafée, et que le débit de gaz est suffisant. Réglez ces points avant de toucher aux paramètres électriques. Une règle d'or : ne modifiez qu'un seul paramètre à la fois, et faites systématiquement un cordon d'essai sur une chute de métal de même épaisseur que votre pièce avant de vous lancer sur le travail définitif. C'est le seul moyen de savoir précisément quel réglage a produit quel résultat — et de progresser vite.
Votre poste ne donne pas les résultats attendus malgré vos réglages ? L'équipe Metal Est à Saint-Memmie peut vous aider à identifier le problème et vous orienter vers le matériel adapté à votre application. Appelez le 03 29 77 20 00 ou venez en magasin au 16 Rue Nicolas Appert, 51470 Saint-Memmie.
Comment bien régler son poste à souder : les 5 points essentiels
10/09/2026
Un poste à souder mal réglé, c'est une cascade de problèmes : projections excessives, cordon irrégulier, manque de pénétration, déformation des pièces, voire soudure qui lâche en service. Pourtant, les réglages de base s'apprennent rapidement si on comprend la logique derrière chaque paramètre. Voici les 5 points clés pour travailler avec un poste bien calibré, procédé par procédé.
Pourquoi un bon réglage change tout
Beaucoup de soudeurs — notamment les débutants — attribuent leurs difficultés à leur niveau technique ou à la qualité de leur poste. Dans la majorité des cas, le problème vient avant tout d'un réglage inadapté à la situation. Un poste d'entrée de gamme correctement réglé donnera de meilleurs résultats qu'un poste haut de gamme réglé n'importe comment. Les conséquences concrètes d'un mauvais réglage sont nombreuses. Une intensité trop élevée provoque une surchauffe qui perce les pièces fines, déforme les assemblages et brûle le cordon. Une intensité trop faible donne un arc instable, un manque de fusion et un cordon qui « pose » sur le métal sans vraiment le pénétrer — ce type de soudure peut sembler correct visuellement mais est mécaniquement insuffisant. Côté vitesse de fil en MIG/MAG, trop lente et l'électrode touche la pièce en s'y soudant. Trop rapide et le fil dépasse sans fondre correctement. Les deux cas donnent un arc anarchique, des projections et un cordon de mauvaise qualité. La tension, elle, conditionne la forme et l'étalement du cordon — trop basse, il est convexe et étroit ; trop haute, il s'étale et manque de pénétration.
Les 3 paramètres principaux en MIG/MAG
Le soudage MIG/MAG est le procédé le plus répandu en atelier. Trois paramètres sont à maîtriser en priorité, et ils sont étroitement liés — modifier l'un oblige souvent à ajuster les autres : L'intensité (en ampères) C'est le paramètre le plus intuitif : plus l'épaisseur du métal à souder est grande, plus l'intensité doit être élevée pour assurer une fusion complète. En règle générale, on compte environ 40 à 50 ampères par millimètre d'épaisseur de métal de base pour l'acier doux. Ce n'est qu'un point de départ — le diamètre du fil, le matériau et la position de soudage vont faire varier cette valeur. La vitesse de fil (en m/min) En MIG/MAG, la vitesse de dévidage du fil est directement liée à l'intensité : augmenter la vitesse de fil revient à augmenter l'intensité réelle dans l'arc. Sur la plupart des postes modernes, ces deux paramètres sont d'ailleurs liés par un bouton unique. L'objectif est de trouver la vitesse qui permet au fil de fondre régulièrement sans toucher la pièce ni partir en vrille. La tension (en volts) La tension conditionne la longueur de l'arc et la forme du cordon. Une tension trop basse donne un arc court, un cordon convexe et peu étalé, avec des risques d'inclusions. Une tension trop haute donne un arc long, un cordon plat qui manque de pénétration et des projections en périphérie. En pratique, la tension doit être augmentée progressivement avec l'intensité. Consultez le tableau de correspondance du fabricant — la plupart des postes professionnels l'affichent directement sur le capot.
Les 5 signes que votre réglage est mauvais
L'oreille et l'œil sont vos meilleurs instruments de mesure. Un bon réglage MIG/MAG produit un son régulier, continu, proche du crépitement de friture. Un mauvais réglage s'entend immédiatement. Voici les 5 signaux d'alerte les plus courants, et la correction associée à chacun : • Projections abondantes tout autour du cordon → tension trop élevée ou vitesse de fil trop rapide. Réduisez l'un ou l'autre progressivement, par petits incréments, jusqu'à ce que le crépitement devienne régulier. • Le fil colle à la pièce ou à la buse régulièrement → vitesse de fil trop lente par rapport à l'intensité. Augmentez la vitesse de fil ou réduisez légèrement l'intensité. • Cordon convexe, bombé, qui semble posé sur la pièce sans s'y intégrer → manque de pénétration. Augmentez l'intensité ou ralentissez votre vitesse d'avance pour rester plus longtemps sur chaque zone. • Perforation ou trou dans la pièce → intensité trop élevée pour l'épaisseur travaillée. Réduisez l'intensité ou augmentez la vitesse d'avance pour éviter de concentrer trop de chaleur au même endroit. • Arc instable, crépitement irrégulier, étincelles en rafale → problème de contact avant tout. Vérifiez que la buse n'est pas encrassée de projections, que le câble masse est bien serré sur une zone propre et dégrafée, et que le débit de gaz est suffisant. Réglez ces points avant de toucher aux paramètres électriques. Une règle d'or : ne modifiez qu'un seul paramètre à la fois, et faites systématiquement un cordon d'essai sur une chute de métal de même épaisseur que votre pièce avant de vous lancer sur le travail définitif. C'est le seul moyen de savoir précisément quel réglage a produit quel résultat — et de progresser vite.
Tableau de réglages selon l'épaisseur (acier doux, MIG/MAG)
Il n'existe pas de réglage universel, mais des plages de référence permettent de partir d'une base solide avant d'affiner. Pour l'acier doux en position à plat avec un mélange Ar + 18% CO₂, voici les ordres de grandeur à retenir : • Pièces très fines (0,8 à 1 mm) : 30 à 60 A, vitesse de fil lente (2 à 3 m/min), fil Ø 0,6 mm. Travaillez en pointés plutôt qu'en cordon continu pour éviter la déformation. • Épaisseur courante (1 à 3 mm) : 60 à 130 A, vitesse de fil 3 à 5 m/min, fil Ø 0,8 mm. La grande majorité des travaux d'atelier et de carrosserie entre dans cette plage. • Épaisseur intermédiaire (3 à 6 mm) : 130 à 200 A, vitesse de fil 5 à 7 m/min, fil Ø 0,8 à 1,0 mm. Pensez à chanfreiner les bords pour les assemblages bout à bout au-delà de 4 mm. • Pièces épaisses (6 à 12 mm) : 200 à 280 A, vitesse de fil 7 à 10 m/min, fil Ø 1,0 mm. Plusieurs passes sont souvent nécessaires. Éliminez le laitier entre chaque passe en MAG. • Très forte épaisseur (plus de 12 mm) : 280 A et plus, fil Ø 1,2 mm minimum. Travail en passes multiples obligatoire avec préchauffage selon le type d'acier. Pour l'inox, réduisez l'intensité de 10 à 15% par rapport à l'acier doux de même épaisseur — l'inox chauffe plus vite et se déforme facilement. Pour l'aluminium, augmentez la vitesse de fil de 20 à 30% à intensité équivalente, car l'aluminium fond à température plus basse mais consomme davantage de métal d'apport.
Les réglages spécifiques au TIG et au MMA
En soudage TIG Le TIG est le procédé qui demande le plus de finesse dans les réglages, mais aussi celui qui offre le plus de contrôle. Le premier paramètre à choisir est le type de courant : courant continu (DC) pour l'acier et l'inox, courant alternatif (AC) pour l'aluminium. Cette distinction est fondamentale — souder de l'aluminium en DC ne fonctionne tout simplement pas. • En DC sur acier et inox : polarité directe (électrode au pôle négatif). Intensité de référence : environ 30 A par millimètre d'épaisseur. Utilisez les fonctions slope up et slope down pour un amorçage progressif et éviter les cratères en fin de passe. • En AC sur aluminium : réglez la fréquence AC entre 80 et 150 Hz selon la précision souhaitée. Une fréquence haute concentre l'arc et donne un cordon étroit et précis. Le taux d'équilibre (balance) contrôle le nettoyage de la couche d'oxyde : entre 25 et 35% en mode nettoyage (EN) est un bon point de départ. • Débit d'argon en TIG : 8 à 12 L/min selon le diamètre de la buse. Un débit trop élevé crée des turbulences qui contaminent le bain de fusion — c'est l'une des causes les plus fréquentes de porosité en TIG. En soudage MMA (électrode enrobée) Le réglage principal en MMA est l'intensité, qui dépend directement du diamètre de l'électrode utilisée. Chaque électrode a une plage d'intensité recommandée inscrite sur son emballage — respectez-la. En dehors de cette plage, l'enrobage se comporte mal : trop froid, il coule irrégulièrement ; trop chaud, il s'effondre dans le bain. En position verticale montante ou au plafond, réduisez l'intensité de 10 à 20% par rapport à la position à plat. Le bain de fusion est plus liquide et tend à couler — une intensité plus faible lui laisse le temps de se solidifier entre chaque mouvement.
Comment bien régler son poste à souder : les 5 points essentiels
10/09/2026
Un poste à souder mal réglé, c'est une cascade de problèmes : projections excessives, cordon irrégulier, manque de pénétration, déformation des pièces, voire soudure qui lâche en service. Pourtant, les réglages de base s'apprennent rapidement si on comprend la logique derrière chaque paramètre. Voici les 5 points clés pour travailler avec un poste bien calibré, procédé par procédé.
Pourquoi un bon réglage change tout
Beaucoup de soudeurs — notamment les débutants — attribuent leurs difficultés à leur niveau technique ou à la qualité de leur poste. Dans la majorité des cas, le problème vient avant tout d'un réglage inadapté à la situation. Un poste d'entrée de gamme correctement réglé donnera de meilleurs résultats qu'un poste haut de gamme réglé n'importe comment. Les conséquences concrètes d'un mauvais réglage sont nombreuses. Une intensité trop élevée provoque une surchauffe qui perce les pièces fines, déforme les assemblages et brûle le cordon. Une intensité trop faible donne un arc instable, un manque de fusion et un cordon qui « pose » sur le métal sans vraiment le pénétrer — ce type de soudure peut sembler correct visuellement mais est mécaniquement insuffisant. Côté vitesse de fil en MIG/MAG, trop lente et l'électrode touche la pièce en s'y soudant. Trop rapide et le fil dépasse sans fondre correctement. Les deux cas donnent un arc anarchique, des projections et un cordon de mauvaise qualité. La tension, elle, conditionne la forme et l'étalement du cordon — trop basse, il est convexe et étroit ; trop haute, il s'étale et manque de pénétration.
Les 3 paramètres principaux en MIG/MAG
Le soudage MIG/MAG est le procédé le plus répandu en atelier. Trois paramètres sont à maîtriser en priorité, et ils sont étroitement liés — modifier l'un oblige souvent à ajuster les autres : L'intensité (en ampères) C'est le paramètre le plus intuitif : plus l'épaisseur du métal à souder est grande, plus l'intensité doit être élevée pour assurer une fusion complète. En règle générale, on compte environ 40 à 50 ampères par millimètre d'épaisseur de métal de base pour l'acier doux. Ce n'est qu'un point de départ — le diamètre du fil, le matériau et la position de soudage vont faire varier cette valeur. La vitesse de fil (en m/min) En MIG/MAG, la vitesse de dévidage du fil est directement liée à l'intensité : augmenter la vitesse de fil revient à augmenter l'intensité réelle dans l'arc. Sur la plupart des postes modernes, ces deux paramètres sont d'ailleurs liés par un bouton unique. L'objectif est de trouver la vitesse qui permet au fil de fondre régulièrement sans toucher la pièce ni partir en vrille. La tension (en volts) La tension conditionne la longueur de l'arc et la forme du cordon. Une tension trop basse donne un arc court, un cordon convexe et peu étalé, avec des risques d'inclusions. Une tension trop haute donne un arc long, un cordon plat qui manque de pénétration et des projections en périphérie. En pratique, la tension doit être augmentée progressivement avec l'intensité. Consultez le tableau de correspondance du fabricant — la plupart des postes professionnels l'affichent directement sur le capot.
Tableau de réglages selon l'épaisseur (acier doux, MIG/MAG)
Il n'existe pas de réglage universel, mais des plages de référence permettent de partir d'une base solide avant d'affiner. Pour l'acier doux en position à plat avec un mélange Ar + 18% CO₂, voici les ordres de grandeur à retenir : • Pièces très fines (0,8 à 1 mm) : 30 à 60 A, vitesse de fil lente (2 à 3 m/min), fil Ø 0,6 mm. Travaillez en pointés plutôt qu'en cordon continu pour éviter la déformation. • Épaisseur courante (1 à 3 mm) : 60 à 130 A, vitesse de fil 3 à 5 m/min, fil Ø 0,8 mm. La grande majorité des travaux d'atelier et de carrosserie entre dans cette plage. • Épaisseur intermédiaire (3 à 6 mm) : 130 à 200 A, vitesse de fil 5 à 7 m/min, fil Ø 0,8 à 1,0 mm. Pensez à chanfreiner les bords pour les assemblages bout à bout au-delà de 4 mm. • Pièces épaisses (6 à 12 mm) : 200 à 280 A, vitesse de fil 7 à 10 m/min, fil Ø 1,0 mm. Plusieurs passes sont souvent nécessaires. Éliminez le laitier entre chaque passe en MAG. • Très forte épaisseur (plus de 12 mm) : 280 A et plus, fil Ø 1,2 mm minimum. Travail en passes multiples obligatoire avec préchauffage selon le type d'acier. Pour l'inox, réduisez l'intensité de 10 à 15% par rapport à l'acier doux de même épaisseur — l'inox chauffe plus vite et se déforme facilement. Pour l'aluminium, augmentez la vitesse de fil de 20 à 30% à intensité équivalente, car l'aluminium fond à température plus basse mais consomme davantage de métal d'apport.
Les réglages spécifiques au TIG et au MMA
En soudage TIG Le TIG est le procédé qui demande le plus de finesse dans les réglages, mais aussi celui qui offre le plus de contrôle. Le premier paramètre à choisir est le type de courant : courant continu (DC) pour l'acier et l'inox, courant alternatif (AC) pour l'aluminium. Cette distinction est fondamentale — souder de l'aluminium en DC ne fonctionne tout simplement pas. • En DC sur acier et inox : polarité directe (électrode au pôle négatif). Intensité de référence : environ 30 A par millimètre d'épaisseur. Utilisez les fonctions slope up et slope down pour un amorçage progressif et éviter les cratères en fin de passe. • En AC sur aluminium : réglez la fréquence AC entre 80 et 150 Hz selon la précision souhaitée. Une fréquence haute concentre l'arc et donne un cordon étroit et précis. Le taux d'équilibre (balance) contrôle le nettoyage de la couche d'oxyde : entre 25 et 35% en mode nettoyage (EN) est un bon point de départ. • Débit d'argon en TIG : 8 à 12 L/min selon le diamètre de la buse. Un débit trop élevé crée des turbulences qui contaminent le bain de fusion — c'est l'une des causes les plus fréquentes de porosité en TIG. En soudage MMA (électrode enrobée) Le réglage principal en MMA est l'intensité, qui dépend directement du diamètre de l'électrode utilisée. Chaque électrode a une plage d'intensité recommandée inscrite sur son emballage — respectez-la. En dehors de cette plage, l'enrobage se comporte mal : trop froid, il coule irrégulièrement ; trop chaud, il s'effondre dans le bain. En position verticale montante ou au plafond, réduisez l'intensité de 10 à 20% par rapport à la position à plat. Le bain de fusion est plus liquide et tend à couler — une intensité plus faible lui laisse le temps de se solidifier entre chaque mouvement.
Les 5 signes que votre réglage est mauvais
L'oreille et l'œil sont vos meilleurs instruments de mesure. Un bon réglage MIG/MAG produit un son régulier, continu, proche du crépitement de friture. Un mauvais réglage s'entend immédiatement. Voici les 5 signaux d'alerte les plus courants, et la correction associée à chacun : • Projections abondantes tout autour du cordon → tension trop élevée ou vitesse de fil trop rapide. Réduisez l'un ou l'autre progressivement, par petits incréments, jusqu'à ce que le crépitement devienne régulier. • Le fil colle à la pièce ou à la buse régulièrement → vitesse de fil trop lente par rapport à l'intensité. Augmentez la vitesse de fil ou réduisez légèrement l'intensité. • Cordon convexe, bombé, qui semble posé sur la pièce sans s'y intégrer → manque de pénétration. Augmentez l'intensité ou ralentissez votre vitesse d'avance pour rester plus longtemps sur chaque zone. • Perforation ou trou dans la pièce → intensité trop élevée pour l'épaisseur travaillée. Réduisez l'intensité ou augmentez la vitesse d'avance pour éviter de concentrer trop de chaleur au même endroit. • Arc instable, crépitement irrégulier, étincelles en rafale → problème de contact avant tout. Vérifiez que la buse n'est pas encrassée de projections, que le câble masse est bien serré sur une zone propre et dégrafée, et que le débit de gaz est suffisant. Réglez ces points avant de toucher aux paramètres électriques. Une règle d'or : ne modifiez qu'un seul paramètre à la fois, et faites systématiquement un cordon d'essai sur une chute de métal de même épaisseur que votre pièce avant de vous lancer sur le travail définitif. C'est le seul moyen de savoir précisément quel réglage a produit quel résultat — et de progresser vite.
Votre poste ne donne pas les résultats attendus malgré vos réglages ? L'équipe Metal Est à Saint-Memmie peut vous aider à identifier le problème et vous orienter vers le matériel adapté à votre application. Appelez le 03 29 77 20 00 ou venez en magasin au 16 Rue Nicolas Appert, 51470 Saint-Memmie.